成形プロジェクトでは、適切な離型剤を選ぶことが仕事の成否を左右します。シリコーン系離型剤と非シリコーン系離型剤の違いについて尋ねられることはよくあります。この2つの離型剤（シリコーン系離型剤と非シリコーン系離型剤）は似ているように見えるかもしれません。しかし、この2つの離型剤の性能は、作業内容によって大きく異なります。
シリコーン系離型剤と非シリコーン系離型剤には、それぞれ特有の強みと限界がある。これらの化学物質の使用は、最終製品の品質、特に表面仕上げに大きく影響する。
シリコーン系離型剤は、滑らかな仕上がりと強力な離型能力で知られています。一方、非シリコーン系離型剤は、よりクリーンで、後の塗装や接着に適している。後加工が必要な業界でよく使用される。
この2種類の違いを知ることで、時間を節約し、無駄を省くことができる。最終的には、生産工程の改善につながる。このガイドでは、それぞれの長所と短所、最適な使用時期について説明する。
離型剤について
離型剤は、あらゆる成形工程に欠かせない化学製品である。離型剤を使用する主な目的は、材料が金型に付着するのを防ぐことです。これにより、完成した部品を損傷することなく簡単に取り外すことができます。完全な離型により、製品は滑らかな表面仕上げを保ったまま無傷のままとなります。これらの化学物質がなければ、製品は金型に固着し、深刻な損傷を引き起こし、最終的には金銭的な損失を被ることになります。
離型剤は通常、金型と成形品の間にバリアを作る薄い層を形成することで機能する。このバリアは、金型と成形品を分離する上で重要な役割を果たします。一般的に、バリアは表面張力を低下させ、後に安全な離型を容易にします。離型剤には、シリコーン系、非シリコーン系、水系、ワックス系など多くの種類があります。それぞれのタイプに特有の利点があります。その中から、プロジェクトのニーズに合ったものを選ぶ必要があります。
シリコーン系と非シリコーン系の薬剤が、世界中で最も広く使われている。ほとんどの人が、その特別な利点のためにそれらを好む。シリコーン系離型剤は安全な離型性を提供し、成形時の高熱にも耐えることができる。しかし、時には部品を汚染することがあります。その結果、接着や塗装が不可能になることがあります。
一方、非シリコーン系の離型剤は滑りが悪い。しかし、成形後の塗装や接着を可能にします。全体として、それぞれのタイプは特定の素材や条件下で最も効果を発揮する。
シリコーン系離型剤
シリコーン系離型剤 は、成形に使用される最も一般的なタイプのひとつである。通常、ポリジメチルシロキサン（PDMS）で作られている。表面が滑らかで滑りやすいことで知られている。PDMSの配合は長く柔軟な鎖を形成し、金型表面に薄い保護膜を形成する。この膜は主に成形部品が金型に付着しないように保護する。
シリコーン系離型剤には、スプレータイプ、液状タイプ、エマルションタイプなどがあります。サクライでは通常、シリコーンオイルに溶剤やエマルジョン、その他の添加剤を混ぜて作っています。シリコーンオイルは、溶剤やエマルジョンなどの添加剤と混ぜ合わせることによって作られます。
シリコーンコーティングは高温下で機能し、非反応性層を形成する。プラスチック、ゴム、ダイカスト、複合成形に最適です。過酷な条件下でも、シリコーン系離型剤は強力な離型性能を発揮します。
長所
- シリコーン系離型剤は滑りやすく、耐久性に優れています。そのため、複雑な金型形状でも優れた離型性能を発揮します。
- この離型剤は高温下でも効果を発揮する。ヘビーユースにも最適です。
- シリコーン系離型剤を使用する最大のメリットは、独特の表面仕上げができることです。この薬品を使用することで、部品は光沢のある滑らかな仕上がりになります。
- また、シリコーン系離型剤はサイクルタイムを長くします。そのため、成形品を離型するたびにコーティング剤を塗布する必要はありません。このようにして、金型の寿命を延ばし、生産速度を向上させることができるのです。
短所
- シリコン系の離型剤は、表面に薄い膜を残します。この被膜は通常、塗料やコーティング剤が部品に正しく付着するのを難しくします。
- プラスチック部品に二次加工が必要な場合は、この薬品は適さない。このような加工には、パッド印刷、ホットスタンピング、超音波溶着などが含まれます。
- シリコーン系離型剤は、電気部品には理想的な選択ではないかもしれない。
アプリケーション
シリコーン系離型剤は、プラスチック射出成形、ダイカスト、ゴム成形、複合材製造に広く使用されている。自動車部品、ガスケット、シール、多くの消費財の製造に最適です。
非シリコーン系離型剤
非シリコーン系離型剤は、シリコーン系離型剤の代替品である。非シリコーン系離型剤は、シリコーン系離型剤の代替となるもので、離型剤を作るためにさまざまな配合が用いられる。ワックス、合成ポリマー、脂肪酸、オイルなどが一般的です。シリコーンとは異なり、シリコーン元素は含まれていません。この配合は、材料が金型に付着するのを防ぐのに役立つ。しかし、シリコーンをベースとした離型剤に比べ、層の耐久性が劣る場合があります。
また、これらの離型剤にはさまざまな形態がある。例えば、非シリコン系の離型スプレー、ペースト、液体などである。メーカーは、これらの成分をキャリアやその他の添加剤と混合して使用します。この混合により、特定の作業に適したものとなる。
長所
- 接着可能で塗装可能。一般的に 彼ら 脱型後に残留物を残さないこと。
- それは 二次加工が必要な製品に最適なソリューションです。パッド印刷、溶接、塗装などである。
- 非シリコーン系離型剤も電気部品に適している。その理由は シリコーンズ 断熱性。
- 非シリコーン系離型剤にも食品に関連した処方がある。
短所
- シリコン系以外の離型剤は、離型性能が低い。複雑な部品を扱う場合、表面にダメージを与える可能性があります。
- シリコーン系剥離剤と比較すると、耐久性に劣り、多くの場合、次のような問題がある。 再申請.
- シリコーン系離型剤ほど滑らかな表面仕上げにはならないかもしれない。
アプリケーション
非シリコーン系離型剤は、後加工が必要な成形品に役立ちます。自動車やエレクトロニクス分野に最適です。ケーシング、消費財、パネルなどに使用できます。通常、最終的な表面装飾が必要な製品に最適です。
シリコーン系離型剤VS非シリコーン系離型剤：どちらが良いか？
両方の化学物質 は広く使われている 成形工場や鋳造工場で使用されています。さて、適切なタイプは、加工する材料とその形状やサイズによって異なります。一般的には、シリコーン系の離型剤がより良い選択肢となる。その理由を説明しよう。
利便性
シリコーン系離型剤は使い方が簡単です。通常、均等に広がり、すぐに乾き、塗布の手間もかかりません。このように、作業中の時間と労力を節約することができます。
非シリコーン系離型剤は、より頻繁に使用する必要がある。適切な洗浄と再塗布が必要です。
潤滑性
シリコーン系離型剤は、優れた潤滑性と平滑性を提供します。金型上に耐久性のある柔軟な層を形成します。
一方、非シリコーン系の離型剤は滑りにくい。使用中は、同じ結果を得るために再塗布する必要があるかもしれません。
耐熱能力
シリコーン系離型剤は耐熱性に優れている。そのポリマー骨格は非常に高い温度に耐えることができる。
一方、シリコーン系以外の離型剤は、このような状況下では燃えたり分解したりする可能性がある。
汎用性
シリコーン系離型剤は汎用性が高い。様々な材料に対応できる。例えば、プラスチック、ゴム、複合材料、金属などである。また、さまざまな形状がある。対照的に、非シリコーン系の汎用性はより限られている。後加工が必要な素材に選ばれています。
表面張力
シリコーン系離型剤は表面張力が低い。そのため、離型剤が金型に均一に広がります。その結果、薄く均一な離型フィルムが得られます。非シリコーン系は表面張力が高く、均一な分布が得られません。
表面仕上げ
シリコーンベースの離型剤は、滑らかで光沢のある表面仕上げを提供します。きめ細かい薄膜が外観を引き立てる。非シリコーン系離型剤の仕上がりは、以下のようなものではありません。 グロッシー シリコーン剤として'。使用される特定の製剤に依存することもある。
耐用年数
シリコーンベースの離型剤は耐用年数が長い。1回の塗布で数回の生産サイクルに耐えることができます。逆に、非シリコーン製品は寿命が短い。より良い結果を得るためには、一般的に再塗布が必要です。
毒性
シリコーン系離型剤はしばしば無害とされている。食品分野と医療分野の両方に応用されている。ノンシリコーンは配合の種類によって異なります。以下のようなものがあります。 見える 条件の限界を超えて使用された場合。
樹脂との親和性
シリコーン系離型剤は、ほとんどの樹脂と親和性を示さない。有機材料も含まれている。このような組み合わせは、完璧な離型効果を得るのに役立ちます。しかし、非シリコーンは一部の樹脂と高い親和性を示す。この複雑さが離型を難しくしている。
結論
シリコーン系剥離剤と非シリコーン系剥離剤のどちらかを選択する場合、プロジェクトをよく理解する必要があります。どのような素材を扱うのか？形状やサイズはどうですか？表面仕上げに必要な作業はありますか？
シリコーンベースの離型剤は、多くの成形作業に最適です。優れた離型性、滑らかな表面、光沢のある仕上げ、耐久性のある保護を提供します。一方、非シリコーン系離型剤は、特定のプロジェクトに最適です。塗装、接着、印刷が必要な場合に適しています。