Défauts courants du moulage par injection et solutions

Rôle des agents de démoulage dans le moulage par injection

Agents de démoulage sont les substances chimiques utilisées dans le moulage par injection. Lorsque vous les appliquez sur la surface du moule, elles créent une couche non collante entre la surface du moule et le produit. Leur utilisation sur la surface du moule rend l'ensemble du processus plus fiable. Il empêche le polymère de coller à la surface pendant le refroidissement.

Les agents de démoulage se présentent généralement sous différentes formes. Les formes les plus courantes sont les sprays, la cire, les huiles et bien d'autres encore. Vous pouvez les utiliser directement sur le moule à l'aide d'un pinceau, de chiffons ou par pulvérisation. Vous pouvez également les mélanger directement aux plastiques en tant qu'agent interne. Dans les deux cas, le RA agit comme une barrière entre le moule et le matériau en fusion. Sans cette couche, les plastiques ou autres matériaux peuvent facilement adhérer à la surface du moule. Les avantages les plus courants des agents de démoulage sont les suivants :

1. La raison principale de l'utilisation de l'AR est d'empêcher la pièce moulée de coller à la surface du moule.
2. Il réduit les frottements lors de l'éjection des pièces. Il accélère ainsi l'éjection et les cadences de production.
3. Après l'achèvement, il assure une éjection parfaite et sans dommage.
4. Les agents de démoulage améliorent également la qualité et l'aspect de la pièce finale.
5. Des agents de démoulage fiables entraînent des coûts d'usure et de maintenance quasiment nuls à long terme.
6. Permet d'obtenir des résultats uniformes tout au long du processus.

Vue d'ensemble des défauts courants du moulage par injection et solutions

Les défauts de moulage par injection peuvent affecter à la fois l'apparence et la fonctionnalité des pièces. Pour rétablir la situation, le travail supplémentaire augmente les coûts de production. En outre, les défauts augmentent également les taux de rejet. Il est donc essentiel de comprendre ces défauts. Vous devez savoir ce qui les provoque et comment les éviter.

Défaut	Cause commune	Solutions
Lignes d'écoulement	Faible température de fusion, vitesse d'injection lente, refroidissement irrégulier	Augmentation de la température de fusion/moulage, optimisation de la vitesse d'injection, modification de l'emplacement du point d'injection
Marques d'évier	Epaisseur de paroi inégale, pression de garnissage insuffisante, refroidissement inadéquat	Augmentation de la pression/du temps de maintien, modification de l'épaisseur de la pièce, amélioration du refroidissement
Décollement de la surface	Contamination des matériaux, humidité, additifs incompatibles	Utiliser des matériaux propres et secs, améliorer la compatibilité des matériaux et optimiser la température de traitement.
Lignes de soudure	Rencontre de plusieurs fronts d'écoulement, basse température, mauvaise ventilation	Augmenter la vitesse et la température d'injection, améliorer la ventilation et repositionner les vannes.
Coups de feu	Débit de matière insuffisant, faible pression, vannes bloquées	Augmentation de la pression/température d'injection, agrandissement des vannes, amélioration de la ventilation
Déformation / gauchissement	Refroidissement inégal, contraintes résiduelles, rétrécissement irrégulier	Rétrécissement irrégulier ; optimiser le système de refroidissement, assurer une épaisseur de paroi uniforme et ajuster la température du moule.
Jetting	Vitesse d'injection excessive, mauvaise conception de la porte	Réduction de la vitesse d'injection, modification de la taille ou de l'emplacement de la porte
Flash	Pression d'injection excessive, désalignement du moule et usure du moule	Réduire la pression, améliorer la force de serrage et réparer les surfaces des moules
Marques de brûlure	Air emprisonné, température excessive, mauvaise ventilation	Amélioration de la ventilation, abaissement de la température de fusion et réduction de la vitesse d'injection
Marques d'évasement	Humidité dans le matériau, gaz piégé et dégradation de la résine	Sécher correctement le matériel, optimiser la température, améliorer l'aération
Vides et bulles	Air emprisonné, sections épaisses, refroidissement inégal	Augmentation de la pression d'emballage, modification de la conception des sections épaisses, amélioration de la cohérence du refroidissement
Porte Vestige	Mauvais découpage de la porte, mauvaise conception de la porte	Optimiser le type et l'emplacement de la porte, améliorer le processus de découpage et ajuster les conditions de moulage.

Lignes d'écoulement

Les lignes d'écoulement dans le moulage par injection peuvent se présenter sous la forme d'ondulations, d'un manque de couleur ou de bandes sur la surface. En général, les pièces présentant des lignes d'écoulement ont une couleur légèrement différente de celle des autres pièces. Dans la plupart des cas, elles apparaissent sur une section étroite de l'article.

Les causes :

1. Les températures de fusion ou de moulage sont trop basses. Lors de la solidification, des lignes d'écoulement peuvent apparaître.
2. Un remplissage lent peut permettre au plastique de refroidir avant que le moule ne soit plein.
3. Lorsque vous placez les vannes de manière inappropriée, cela peut créer un cisaillement plus important, des frottements et un écoulement inégal. En fin de compte, cela provoque des lignes d'écoulement.
4. Une modification radicale de l'épaisseur de la paroi peut entraîner des taux de refroidissement inégaux. Par conséquent, des lignes d'écoulement peuvent apparaître.
5. Lorsqu'il y a des obstructions dans le moule, le front d'écoulement peut se bloquer. Une ligne d'écoulement peut alors apparaître.

Solutions :

1. Vous pouvez réduire les défauts de la ligne d'écoulement en ajustant les paramètres du processus. Essayez d'augmenter la vitesse d'injection, la température et la pression.
2. Essayez d'optimiser la conception du moule. Dans ce cas, accordez une attention particulière à la ventilation, à la taille de la porte et aux congés.
3. Vous pouvez également essayer d'augmenter le diamètre de la buse et d'assurer un séchage correct du matériau.

Marques d'évier

Les marques d'enfoncement sont de petites indentations à la surface des pièces moulées. En général, ces marques apparaissent sur les parties les plus épaisses des pièces. Elles se forment lorsque la couche extérieure se solidifie et que la couche intérieure se rétracte pendant le refroidissement.

Les causes :

1. Une épaisseur de paroi importante entraîne un refroidissement et un rétrécissement inégaux.
2. Une faible pression de maintien ne compense pas le rétrécissement.
3. Une porte trop petite peut également entraver la fluidité du flux de matériau.

Solutions :

1. Vous pouvez augmenter la pression de maintien et le temps de refroidissement pour éviter le rétrécissement.
2. Essayer de réduire l'épaisseur des parois tout en les rendant fonctionnelles.

Décollement de la surface

Le délaminage de surface est un type de décollement ou d'écaillage de la surface d'une pièce moulée. Après séparation, il ressemble à une autre feuille de la pièce. Par conséquent, il affaiblit la structure du matériau et dégrade la finition et l'apparence.

Les causes :

1. Au cours du traitement, des matériaux résineux contaminés peuvent se mélanger.
2. Une humidité excessive dans la résine entraîne une délamination de la surface.
3. Le mélange de polymères plastiques incompatibles peut être une raison importante.

Solutions :

1. Éviter de mélanger des matériaux incompatibles.
2. Sécher la résine selon les instructions.
3. Nettoyez toujours la trémie d'injection.

Lignes de soudure

Les lignes de soudure sont des marques de surface visibles qui résultent de deux ou plusieurs fronts d'écoulement. Elles se forment là où deux fronts d'écoulement se rencontrent. Elles se traduisent par des points physiques plus faibles.

Les causes :

1. Le faible point de fusion est à l'origine de ce problème.
2. Ralentissement de la vitesse d'injection du plastique pendant le processus.
3. Conception relativement médiocre de la position de la porte.

Solutions :

1. Améliorer la température du moule et de la matière fondue pour un écoulement régulier.
2. Augmenter la vitesse d'injection et optimiser la conception de la position de la porte.  

Coups de feu

Les tirs courts se produisent surtout lorsque le plastique fondu ne remplit pas correctement la cavité du moule. Généralement, à ce moment-là, les pièces sortent avec des imperfections et des parties manquantes, telles que des arêtes.

Les causes :

1. Lorsque la taille de la grenaille de plastique est inférieure aux exigences.
2. Pression d'injection insuffisante.
3. L'air emprisonné perturbe souvent le flux de matériau, ce qui entraîne un remplissage incomplet.

Solutions :

1. Augmenter le volume des tirs pour la production.
2. Augmenter la limite de pression et dégager correctement les évents.

Warping/Warpage

Le gauchissement, également appelé warpage, est la torsion ou la déformation d'une pièce moulée après son éjection. En conséquence, la pièce perd sa forme exacte et sa résistance. Il est causé par un retrait ou un refroidissement inégal à l'intérieur du moule.

Les causes :

1. Refroidissement inégal qui rétrécit fortement la pièce et la fait plier.
2. Application d'une pression d'injection massive.
3. En outre, une contrainte résiduelle interne élevée peut également affecter le moulage par gauchissement.

Solutions :

1. Veillez à maintenir une température de refroidissement uniforme tout au long de la chaîne de production.
2. Optimiser la conception avec une épaisseur de paroi appropriée.
3. Essayez d'abaisser la pression de retenue.

Jetting

Le jetting consiste plutôt à pénétrer dans la cavité avec une forme ondulée ou un motif en forme de serpent. Le plastique fondu pénètre dans la cavité sans toucher les parois ni se remplir en douceur. Il se solidifie rapidement avant même d'être emballé, ce qui entraîne des points faibles et une conception incomplète.

Les causes :

1. L'utilisation d'une force à grande vitesse pour remplir la cavité permet le jetting.
2. Utilisation d'une porte étroite pour les matériaux en fusion.
3. Le point de fusion bas du polymère.

Solutions :

1. Minimiser la vitesse d'injection initiale.
2. Agrandir les dimensions de la porte pour assurer un débit régulier.
3. Augmenter la température de fusion.

Flash

La bavure est un excès de matière plastique. Il s'échappe de la cavité du moule au-delà du plan de joint. Vous pouvez le voir dans les goujons de séparation ou d'éjection. Il ajoute des matériaux supplémentaires pour les pièces qui nécessitent une coupe plus importante.

Les causes :

1. Fournir une pression de remplissage du moule d'injection excessive.
2. Une force de serrage insuffisante du métal permet aux moitiés de se séparer.
3. Utilisation d'un composant d'endommagement qui crée une voie d'évacuation pour le matériau.

Solutions :

1. Augmenter la force de serrage de la machine.
2. Diminuer la vitesse et la pression de moulage par injection.
3. Utiliser des composants entièrement fonctionnels et de haute qualité pour chaque production.

Marques de brûlure

Les marques de brûlure sont brunes ou foncées. En général, cette décoloration se produit à la surface de la pièce moulée, près de l'extrémité de la trajectoire d'écoulement.

Les causes :

1. L'air emprisonné se comprime rapidement ou surchauffe et brûle.
2. Utiliser l'injection rapide pour ressentir la vitesse.

Solutions :

1. Essayez de nettoyer les orifices d'évacuation des moisissures pour permettre à l'air emprisonné de s'échapper.
2. Réduire la vitesse d'injection à un niveau modéré adapté au processus.
3. Réduire la température de fusion pour arrêter la dégradation du matériau.

Marques d'évasement

Les marques d'évasement sont de couleur argentée ou des stries argentées. Elles apparaissent généralement à la surface de la pièce moulée sur les lignes d'écoulement. Ces imperfections sont dues à l'humidité emprisonnée ou aux gaz qui s'échappent du flux de matière plastique.

Les causes :

1. L'humidité dans la résine ou la résine non séchée est une raison fréquente.
2. Les gaz issus de la dégradation des matériaux laissent des traces argentées.
3. Air emprisonné pendant l'alimentation.

Solutions :

1. Sécher la résine avant de la traiter.
2. Minimiser la température de fusion pour éviter la dégradation de la résine.
3. Diminuer la vitesse d'injection pour réduire la formation de gaz.

Vides et bulles

Les vides sont généralement des poches d'air qui restent à l'intérieur des parois épaisses des pièces moulées. Ces poches d'air sont invisibles de l'extérieur. Elles affaiblissent la structure des pièces et sont surtout présentes dans les sections épaisses.

Les causes :

1. L'utilisation d'une pression moindre qui ne maintient pas fermement les matières plastiques.
2. Matières premières résineuses humides.
3. Conception de pièces pour murs épais.

Solutions :

1. Sécher soigneusement tous les matériaux avant de les mouler.
2. Essayez d'amincir ou de creuser les sections les plus épaisses.
3. Augmenter la pression d'injection de maintien.

Porte Vestige

Le vestige de porte est le matériau excédentaire laissé à la surface. Vous pouvez observer cet excès de matière après l'éjection, qui reste également à l'emplacement du portillon. Il affecte l'apparence du produit et la chaîne d'assemblage.

Les causes :

1. En général, lorsque la porte est grande, il peut rester trop de matière après la séparation.
2. L'application de réglages incorrects pour l'atténuation de la porte.
3. Une mauvaise conception du portail peut également rendre difficile un nettoyage correct.

Solutions :

1. La conception de la porte doit être relativement petite afin de ne pas laisser de matériau derrière soi.
2. Régler le cisaillement automatique de la porte.
3. Réaménagez votre portail pour qu'il soit plus fonctionnel et qu'il laisse moins de traces.

Comment les agents de démoulage préviennent-ils ces défauts ?

L'utilisation de l'AR est une solution polyvalente qui permet d'éviter de nombreux défauts de moulage par injection. Plus précisément, vous pouvez résoudre la plupart des défauts liés à la surface. En outre, lorsque vous l'utilisez comme ingrédient interne du mélange pour moule, il résout également les problèmes liés à l'écoulement et au démoulage. Comme vous le savez, les agents de démoulage créent une fine barrière entre la surface du moule et le plastique en fusion. Cette barrière réduit généralement le collage, la friction et les dommages de surface lors de l'éjection.

(1) Plus précisément, le RA contribue grandement à réduire les lignes d'écoulement, les bavures, les marques de brûlure, les marques d'évasement et les vestiges de la porte. Il améliore l'écoulement du matériau et assure un démoulage plus propre.

(2) Les agents de démoulage réduisent les contraintes lors de l'éjection. Ils évitent ainsi les problèmes de délamination de la surface.

(3) Pour les déformations et les marques d'enfoncement, le RA permet un refroidissement plus régulier et réduit les contraintes internes.

(4) La RA améliore également l'écoulement de la résine à l'intérieur de la cavité. Dans certains cas, il permet de minimiser les coups courts et les lignes de soudure.

Résumé

Les défauts de moulage par injection ne sont pas rares. Cependant, ils deviennent inacceptables lorsque vous ne savez pas comment ils se produisent et comment les prévenir. Si vous souhaitez maintenir la qualité des pièces en plastique, il est extrêmement important de comprendre ces facteurs clés. Dans cet article, nous avons abordé les défauts courants du moulage par injection. Nous avons également expliqué comment ces défauts se produisent et comment les résoudre.

L'utilisation d'agents de démoulage permet de réduire considérablement un grand nombre de ces défauts. Différents types d'agents de démoulage sont utilisés pour différentes matières plastiques. Si vous êtes intéressé, veuillez contact notre service clientèle dès aujourd'hui.