Defectos comunes del moldeo por inyección y soluciones

Papel de los desmoldeantes en el moldeo por inyección

Agentes desmoldeantes son las sustancias formuladas químicamente que se utilizan en el moldeo por inyección. Cuando se aplican a la superficie del molde, crean una capa no pegajosa entre la superficie del molde y el producto. Su uso en la superficie del molde hace que todo el proceso sea más fiable. Evita que el polímero se pegue a la superficie durante el enfriamiento.

Los desmoldeantes suelen presentarse en diversas formas. Las formas más comunes incluyen aerosoles, cera, aceites y muchos más. Puede utilizarlos directamente sobre el molde utilizando un pincel, paños o pulverizando. También puede mezclarlo directamente en los plásticos como agente interno. De cualquier forma, el AR actúa como barrera entre el molde y el material fundido. Sin esta capa, los plásticos u otros materiales pueden adherirse fácilmente a la superficie del molde. Algunas de las ventajas más comunes de los agentes desmoldeantes son:

1. La razón principal para utilizar RA es evitar que la pieza moldeada se pegue a la superficie del molde.
2. Reduce la fricción durante la expulsión de la pieza. Como resultado, acelera la expulsión y los índices de producción.
3. Tras la finalización, garantiza una expulsión perfecta y sin daños.
4. Los agentes desmoldeantes también mejoran la calidad y el aspecto de la pieza final.
5. Los desmoldeantes fiables reducen casi a cero los costes de desgaste y mantenimiento a largo plazo.
6. Proporciona resultados uniformes a lo largo de todo el proceso.

Visión general de los defectos más comunes del moldeo por inyección y sus soluciones

Los defectos de moldeo por inyección pueden afectar tanto al aspecto como a la funcionalidad de las piezas. Para restaurarlas, el trabajo extra aumenta los costes de producción. Además, los defectos también aumentan las tasas de rechazo. Por lo tanto, comprender estos defectos es crucial. Debe saber qué los causa y cómo prevenirlos.

Defecto	Causa común	Soluciones
Líneas de flujo	Temperatura de fusión baja, velocidad de inyección lenta, enfriamiento irregular	Aumentar la temperatura de fusión/moldeo, optimizar la velocidad de inyección, rediseñar la ubicación de las compuertas
Marcas de fregadero	Espesor desigual de las paredes, presión insuficiente de la empaquetadura, refrigeración inadecuada	Aumentar la presión/tiempo de mantenimiento, rediseñar el grosor de la pieza, mejorar la refrigeración
Delaminación superficial	Contaminación del material, humedad, aditivos incompatibles	Utilice material limpio y seco, mejore la compatibilidad del material y optimice la temperatura de procesamiento
Líneas de soldadura	Encuentro de múltiples frentes de flujo, baja temperatura, ventilación deficiente	Aumentar la velocidad y la temperatura de inyección, mejorar la ventilación y reposicionar las compuertas.
Disparos cortos	Flujo de material insuficiente, baja presión, compuertas bloqueadas	Aumentar la presión/temperatura de inyección, ampliar las compuertas, mejorar la ventilación
Alabeo / Deformación	Enfriamiento desigual, tensión residual, contracción incoherente	Contracción inconsistente; Optimizar el sistema de refrigeración, asegurar un espesor de pared uniforme y ajustar la temperatura del molde.
Chorro	Velocidad de inyección excesiva, mal diseño de la compuerta	Reducir la velocidad de inyección, modificar el tamaño o la ubicación de la compuerta
Flash	Presión de inyección excesiva, desalineación del molde y molde desgastado	Reducir la presión, mejorar la fuerza de sujeción y reparar las superficies del molde
Marcas de quemaduras	Aire atrapado, temperatura excesiva, ventilación deficiente	Mejorar la ventilación, reducir la temperatura de fusión y la velocidad de inyección
Marcas de separación	Humedad en el material, gas atrapado y degradación de la resina	Secar el material adecuadamente, optimizar la temperatura, mejorar la ventilación
Vacíos y burbujas	Aire atrapado, secciones gruesas, enfriamiento desigual	Aumentar la presión de empaquetado, rediseñar las secciones gruesas, mejorar la consistencia del enfriamiento
Puerta Vestige	Mal recorte de la puerta, diseño inadecuado de la puerta	Optimizar el tipo y la ubicación de las compuertas, mejorar el proceso de recorte y ajustar las condiciones de moldeo.

Líneas de flujo

Las líneas de flujo en el moldeo por inyección pueden aparecer como rayas onduladas, descoloridas o en forma de banda en la superficie. Por lo general, las piezas con líneas de flujo tienen un color ligeramente diferente al de otros lugares. En la mayoría de los casos, aparecen en una sección estrecha del artículo.

Causas:

1. Las temperaturas de fusión o del molde son demasiado bajas. Al provocar la solidificación, pueden aparecer líneas de flujo.
2. Un llenado lento puede permitir que el plástico se enfríe antes de que el molde esté lleno.
3. Cuando se colocan las compuertas de forma inadecuada, se puede crear un mayor cizallamiento, fricción y un flujo desigual. Con el tiempo, provoca líneas de flujo.
4. Si se modifica drásticamente el grosor de la pared, pueden producirse velocidades de refrigeración desiguales. Como resultado, pueden aparecer líneas de flujo.
5. Cuando hay obstrucciones en el molde, el frente de flujo puede estancarse. Como resultado, puede aparecer una línea de flujo.

Soluciones:

1. Puede reducir los defectos de la línea de flujo ajustando los parámetros del proceso. Pruebe a aumentar la velocidad de inyección, la temperatura y la presión.
2. Intente optimizar el diseño del molde. En este caso, preste especial atención a la ventilación, el tamaño de la compuerta y los filetes.
3. También puede probar a aumentar el diámetro de la boquilla y asegurarse de que el material se seca correctamente.

Marcas de fregadero

Las marcas de hundimiento son pequeñas hendiduras en la superficie de las piezas moldeadas. Generalmente, estas marcas aparecen en las secciones más gruesas de las piezas. Se forman cuando la capa exterior se solidifica y la interior se contrae durante el enfriamiento.

Causas:

1. El gran grosor de las paredes provoca un enfriamiento y una contracción desiguales.
2. La baja presión de retención no compensa la contracción.
3. Una compuerta demasiado pequeña también puede restringir la fluidez del material.

Soluciones:

1. Puede aumentar la presión de mantenimiento y el tiempo de enfriamiento para evitar el encogimiento.
2. Trate de reducir el grosor de la pared y al mismo tiempo que sea funcional.

Delaminación superficial

La delaminación superficial es un tipo de desprendimiento o descamación de la superficie de una pieza moldeada. Tras la separación, parece otra lámina de la pieza. En consecuencia, debilita estructuralmente el material y degrada el acabado y el aspecto.

Causas:

1. Durante el procesado, los materiales de resina contaminados pueden mezclarse.
2. Un exceso de humedad en la resina provoca la delaminación de la superficie.
3. La mezcla de polímeros plásticos incompatibles puede ser una razón de peso.

Soluciones:

1. Evitar mezclar materiales incompatibles.
2. Seque la resina siguiendo las instrucciones.
3. Limpie siempre la tolva de inyección.

Líneas de soldadura

Las líneas de soldadura son marcas visibles en la superficie que resultan de dos o más frentes de flujo. Se forman donde confluyen dos frentes de flujo. Dan lugar a puntos físicos más débiles.

Causas:

1. El bajo punto de fusión provoca este problema.
2. Menor velocidad de inyección de plástico durante el proceso.
3. Diseño relativamente pobre de la posición de la puerta.

Soluciones:

1. Mejore el molde y la temperatura de fusión para un flujo suave.
2. Aumentar la velocidad de inyección y optimizar el diseño de la posición de la compuerta.  

Disparos cortos

Los disparos cortos se producen sobre todo cuando el plástico fundido no rellena bien la cavidad del molde. Generalmente, en ese momento, las piezas salen con imperfecciones y faltan partes, como bordes.

Causas:

1. Cuando el tamaño de la granalla de plástico es inferior al requerido.
2. Presión de moldeo por inyección insuficiente.
3. El aire atrapado suele interrumpir el flujo de material, lo que provoca un llenado incompleto.

Soluciones:

1. Aumentar el volumen de disparos para la producción.
2. Aumente el límite de presión y despeje correctamente los conductos de ventilación.

Deformación/Warpage

El alabeo, también conocido como warpage, es la torsión o distorsión de una pieza moldeada después de la expulsión. Como resultado, la pieza pierde su forma exacta y su resistencia. Está causado por una contracción o enfriamiento desigual dentro del molde.

Causas:

1. Enfriamiento desigual que encoge mucho la pieza, provocando que se doble.
2. Aplicando una gran cantidad de presión de inyección.
3. Además, una tensión residual interna elevada también puede afectar al moldeo por alabeo.

Soluciones:

1. Asegúrese de mantener una temperatura de refrigeración uniforme a lo largo de la línea de producción.
2. Optimice el diseño con el grosor de pared adecuado.
3. Intenta bajar la presión de retención.

Chorro

El chorro entra en la cavidad con una forma ondulada o serpenteante. El plástico fundido entra en la cavidad sin tocar las paredes ni rellenar suavemente. Se solidifica rápidamente antes incluso de empaquetarse, lo que provoca puntos débiles y un diseño incompleto.

Causas:

1. El uso de fuerza a alta velocidad para llenar la cavidad permite el chorro.
2. Utilización de una dimensión de compuerta estrecha para materiales fundidos.
3. El bajo punto de fusión del polímero.

Soluciones:

1. Minimizar la velocidad de inyección inicial.
2. Amplíe las dimensiones de la compuerta para garantizar un flujo suave.
3. Aumentar la temperatura de fusión.

Flash

La rebaba es un exceso de material plástico. Se escapa de la cavidad del molde más allá de la línea de partición del molde. Se puede ver en los pines de separación o expulsión. Añade material extra a las piezas que necesitan un recorte adicional.

Causas:

1. Proporcionar una presión de llenado del molde de inyección excesiva.
2. Una fuerza de sujeción metálica insuficiente permite que las mitades se separen.
3. Utilizando un componente de daño que crea una vía de escape para el material.

Soluciones:

1. Aumente la fuerza de sujeción de la máquina.
2. Reduzca la velocidad y la presión de moldeo por inyección.
3. Utilice componentes totalmente funcionales y de alta calidad para cada producción.

Marcas de quemaduras

Las marcas de quemado tienen un aspecto marrón u oscuro. Normalmente, esta decoloración se produce en la superficie de la pieza moldeada cerca del final de la trayectoria de flujo.

Causas:

1. El aire atrapado se comprime rápidamente o se sobrecalienta y quema.
2. Usar la inyección rápida para sentir la velocidad.

Soluciones:

1. Intenta limpiar las rejillas de ventilación del moho para dejar escapar el aire atrapado.
2. Minimizar la velocidad de inyección a un nivel moderado que se adapte al proceso.
3. Reduzca la temperatura de fusión para detener la degradación del material.

Marcas de separación

Las marcas de holgura son vetas plateadas o plateadas. Generalmente, aparecen en la superficie de la pieza moldeada en las líneas de flujo. Estas imperfecciones aparecen por la humedad atrapada o los gases que se escapan del flujo de material plástico.

Causas:

1. Una razón común es la humedad en la resina o la resina sin secar.
2. El gas procedente de la descomposición del material deja vetas plateadas.
3. Aire atrapado durante la alimentación.

Soluciones:

1. Seque la resina antes de procesarla.
2. Minimizar la temperatura de fusión para evitar la degradación de la resina.
3. Reducir la velocidad de inyección para reducir la formación de gas.

Vacíos y burbujas

Los huecos suelen ser bolsas de aire que quedan dentro de las gruesas paredes de las piezas moldeadas. Estas bolsas de aire son invisibles desde el exterior. Debilitan la estructura de las piezas y se encuentran sobre todo en las secciones gruesas.

Causas:

1. Utilizar menos presión que no sujete bien los plásticos.
2. Materias primas de resina húmedas.
3. Diseños de piezas de pared gruesa.

Soluciones:

1. Seque bien todos los materiales antes de moldearlos.
2. Intente hacer más finas o huecas las secciones más gruesas.
3. Aumentar la presión de inyección de retención.

Puerta Vestige

El vestigio de la puerta es el material sobrante que queda en la superficie. Es posible que vea este exceso de material después de la expulsión, que también se queda en el lugar de la compuerta. Afecta al aspecto del producto y a la cadena de montaje.

Causas:

1. Generalmente, cuando la compuerta es grande, puede quedar demasiado material tras la separación.
2. Aplicación de ajustes de recorte de puerta inadecuados.
3. Un mal diseño de la puerta también puede dificultar su correcta limpieza.

Soluciones:

1. Haga que el diseño de la puerta sea relativamente pequeño para que no quede material.
2. Ajuste la cizalla automática de la puerta.
3. Rediseñe su puerta para que funcione mejor y deje menos marcas.

Cómo evitan estos defectos los agentes desmoldeantes

El uso de RA es una solución versátil para evitar muchos defectos de moldeo por inyección. En concreto, puede resolver la mayoría de los defectos relacionados con la superficie. Además, cuando se utiliza como ingrediente interno de la mezcla del molde, también resuelve problemas relacionados con el flujo y el desmoldeo. Como sabe, los desmoldeantes crean una fina barrera entre la superficie del molde y el plástico fundido. Por lo general, esta barrera reduce la adherencia, la fricción y los daños en la superficie durante la expulsión.

(1) Concretamente, el RA ayuda mucho a reducir las líneas de flujo, las rebabas, las marcas de quemaduras, las marcas de separación y los vestigios de compuertas. Mejora el flujo de material y garantiza un desmoldeo más limpio.

(2) Los agentes desmoldeantes reducen la tensión durante la expulsión. De este modo, también se evitan problemas de delaminación superficial.

(3) En el caso de alabeos y marcas de hundimiento, RA favorece un enfriamiento más uniforme y reduce la tensión interna.

(4) RA también mejora el flujo de resina dentro de la cavidad. En algunos casos, ayuda a minimizar los disparos cortos y las líneas de soldadura.

Resumen

Los defectos en el moldeo por inyección no son inusuales. Sin embargo, se vuelven inaceptables cuando no se sabe cómo se producen y cómo prevenirlos. Si desea mantener la calidad de las piezas de plástico, comprender estos factores clave es extremadamente importante. En este artículo, hemos hablado de los defectos comunes del moldeo por inyección. También hemos explicado cómo se producen estos defectos y cómo solucionarlos.

El uso de agentes desmoldeantes puede reducir significativamente muchos de estos defectos. Se utilizan distintos tipos de desmoldeantes para diferentes materiales plásticos. Si está interesado, por favor póngase en contacto con nuestro servicio de atención al cliente.